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      1. 2015-4-10 16:42:25
        介紹三種常用的塑件成型工藝

         一、熱固性塑料壓制模壓制工藝

          首先將模具安裝在壓力機上,然后加熱到17 。℃ 左右,開動壓力機將上模從型腔內脫出,將塑料加入模具型腔,上模下壓,型腔內的塑料在壓力作用下,充滿型腔各個部位而成型。根據塑件的大小,停留保壓時間,即可開模取件。

          二、熱固性塑料注射模注射工藝

          先將塑料加入料筒預熱,用螺桿攪拌,使預熱塑料均勻化,塑料在螺桿旋轉壓力的作用下,被輸送到料筒前部而積聚,塑料的積聚使螺桿產生反推力而后退,由限位開關決定螺桿的后退距離,后退距離即是塑料的定量,開動螺桿后面的注射活塞,以高速將螺桿向前推進,將料筒中的塑料射入模具型腔,保持硬化時間,即可開模取件。

          三、熱塑性塑料注射模注射工藝

          將塑料加入趾度很高的料筒中,用螺桿攪拌,使其達到流動狀態,螺桿在旋轉過程中,逐步后退,而塑料則向前積聚,當螺桿停止轉動后,注射活塞立即將塑料射入模具,開模取井。

        2015-4-10 16:41:46
        冷熱循環的模具注塑技術

         生產過程中,模具溫度是影響部件質量高低的一個重要因素。一般而言,設置較高的模溫通常可獲得較高的部件表面質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑循環過程中,利用熱循環控制模具溫度的一種方法。該技術要求模具表面的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上,以利于注塑,然后快速冷卻模溫,使部件冷固,以便于頂出。

          熱/冷循環模具注塑工藝可極大提高注塑部件的表面質量,另外由于減少了上漆、打磨等消除表面瑕疵的二次加工工序,從而降低整個加工成本。在某些情況下,上漆或粉末涂覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表面光潔度,用在對制品表面有高光澤要求的場合。利用該技術可獲得的其他優點包括:降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷,并提高熔體的流動長度,生產出薄壁制品。

          沙伯創新塑料公司(SABIC Innovative Plastics)在日本從事這項技術的研究工作已有幾年的歷史,其首個應用實例是加工一個汽車車頂行李架導軌的支腳,過去采用的是金屬支腳。當使用玻纖含量為11%的Xenoy 1760 PC/PBT樹脂進行試驗性加工時,表面質量效果不理想,原因是出現了漩紋和熔接縫。由于存在玻璃纖維的緣故,部件表面非常粗糙,需要采取打磨拋光二次處理,而不是上漆修飾。利用熱/冷模注塑可消除這些制品表面缺陷,并省去打磨處理工序。

          對于聚碳酸酯、PC/ABS混料、PC/PBT混料而言,利用熱/冷循環模具進行注射加工非常成功,應用于加工電視機外殼、聚光板、車載音響部件、筆記本電腦外蓋等都達到了表面質量問題最少化。

          1工作原理

          傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝,首先,需要安裝一個特殊的輔助系統裝置,以實現模具表面的快速加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽,有部分系統需外置一個鍋爐,以產生蒸汽,另外的一些系統則在控制裝置內形成蒸汽。沙伯公司設在亞太地區的研發中心使用了蒸汽,而設在美國麻省的聚合物加工研發中心則利用了一個過熱水系統,由德國Single Temperiertechnik公司出品的裝置可提供高達200℃的過熱水。

          為了有效地控制加工過程,必須在緊靠著模具的外表面裝配多個熱電偶,以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控制裝置必須要求智能化連接,從而實現加工過程的穩定性。沙伯公司自行研制出了每個部件的智能化控制裝置。

          在注塑循環周期的初始階段,蒸汽或過熱水循環流動,加熱模具表面,使模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃~30℃左右。當達到該設定溫度后,注塑機獲得信號,將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿后即完成注射,冷卻水循環流入模具,將塑料部件快速冷卻定型,然后頂出制品。設有一個閥門開關,輪流轉換通入蒸汽或過熱水,或是冷卻水。在部件冷卻之后,打開模具并頂出部件,系統轉換開關重新轉為模具加熱階段。

          2模具設計的要點

          決定熱/冷循環模具注塑工藝在整個循環加工周期內能否成功的因素不僅與加工材質有關,同時也與模具的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的厚薄而定,對于熱交換循環來說,最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與型芯可采用鑲嵌組裝的方式,優于在模板上切割開挖的方式,這樣就能減小模板厚度。為了減小熱量損失和提高熱效率,這些嵌件可以在型腔和型芯的托模板上盡量使用氣隙和隔絕材料進行裝配。

          除了需減小模具鋼材用量之外,還需考慮模具冷熱交替的影響,模具制造所用的材質需有較高的導熱系數,如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合金材料,以縮短加熱和冷卻模具表面所需的時間。另外,冷卻水通道設計要靠近模具表面,從而加快響應時間。然而,在大多數情況下,這點會受到塑料制品幾何形狀的制約。設計采用保型冷卻的方式就非常合理有效,即冷卻水管道的布置根據塑料部件的表面形狀而設計。

          保型冷卻有幾種不同的工藝技術,如激光燒結、金屬直接鍍覆等等。沙伯公司與Fast4M制模公司合作,開發了一種層壓制模工藝,該工藝名為Fast-Form。這項模具制造技術是利用一疊鋼材薄片,分別用激光切割和粘結上銅材而成。這種工藝具有成本低、方便綜合采用保型技術和貫通冷卻水管道、設計大面積的排氣區域等特點。

          3技術優點

          熱/冷循環模具注塑技術可極大地改善注塑部件的外觀質感,最具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部件,包括的樹脂種類有:PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表面溫度高于某種無定型樹脂的Tg之后,在注射階段,樹脂熔體不會結成一層皮,并且熔體可自由移動。其結果是:當熔體碰到模具表面時不會凍結,這點與傳統的注塑工藝有所區別。

          在充模時,有一層薄薄的聚合物熔體逸出,留在墊模板的外表面,由此增加了部件的光澤度、降低表面粗糙度。研究結果顯示,如果部件的光澤度提高50%~90%,對于玻纖增強材料來說,表面粗糙度指數-Rmax可提高70%,相對于未填充材料的指數還要提高20%。

          熱/冷模具注塑工藝對改善熔接痕的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不同材料的加工對比測試,結果顯示,采用傳統注塑工藝加工而成的制品,其表面的熔接痕寬度大約在6~13微米之間,在熱/冷模具上注塑得到的制品完全看不見熔接痕,而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省卻上漆等二次加工工序,特別適用某些特殊場合。

          制品內殘存的注塑內應力可引起部件翹曲,甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力很高。四氯化碳屬于一種已知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷循環模具加工的塑料部件內應力較低,使用這種溶劑也不會造成部件應力開裂,從而可省去部件使用前需進行的退火處理工序。

        2015-4-10 16:41:01
        注塑模具制造新技術及新趨勢

         為了能夠為注塑加工商生產出可節約投資成本和時間成本,以及提高注塑生產效率的模具,模具制造商們不斷使用新材料和新技術,而這些新材料和新技術則在一定程度上代表了注塑模具制造的新趨勢。

          新材料促進模具嵌件的發展

          有一種新材料能夠降低注射模具制造商的投資成本和時間成本。這種新合金名為鈷鉻MP1,專為在快速成型(RP)設備上采用金屬激光直接燒結(DMLS)工藝而開發。該材料由德國快速成型設備和材料供應商EOS(Electro Optical Systems)GmbH公司生產。現在北美的用戶可通過EOS北美公司和美國Morris Technologies公司來購買這種材料。

          Morris Technologies公司是一家注塑模具開發公司,這家公司首次將該材料應用于商業化制造。在該公司的使用過程中,這種鈷鉻合金被證明具有高強度、耐高溫性能和抗腐蝕性能。Morris Technologies曾是美國第一家引入EOS公司的Eosint M-級快速成型機的公司,因為當時該公司已預見到了基于DMLS的快速成型的巨大市場。然而通過實驗發現,當時市場上還沒有一種材料能夠滿足其諸多客戶的應用需求。

          “有許多項目需要快速成型解決方案,但是客戶的實驗條件需要材料具有更好的耐高溫性和耐腐蝕性以及更高的機械性能。”Morris Technologies公司的總裁Greg Morris說,“即使花費更多的時間和金錢,不銹鋼或者其他合金仍然不能滿足他們的要求。”

          為了解決上述問題,Morris Technologies公司選擇了EOS的鈷鉻MP1材料。Morris表示,該合金的洛式硬度在30~40之間,能夠生產小型復雜的模具產品,而這些產品目前通常需要采用電火花加工或者機加工方法來制造。

          由于這種材料的結構層非常薄,只有20μm,因此產品可被完全燒結。Morris相信這種材料和金屬激光直接燒結技術能夠幫助注塑模具制造工業以更低的成本生產精細的型芯和型腔嵌件。“目前很多模具制造商之所以沒有采納該技術,在我看來,是因為許多人認為他們只有采用以前的方式制造模芯和模腔才算最好。”Morris解釋說。

          清除保守

          模具制造商Linear Mold & Engineering公司總裁John Tenbusch毫不猶豫地采納了上述技術。因為Tenbusch發現EOS公司的金屬激光直接燒結快速成型設備的新客戶甚至已延伸到了墨西哥和南美洲。

          在注塑模具的制造過程中,采用典型的電火花設備(EDM)進行燒焊是比較流行的,而線切割在快速成型模具制造中的使用也在逐漸增長。對此,Tenbusch解釋說:“采用線切割可以幫助我們節約時間,也就是說,我們使用線切割來切割出型腔,而像嵌件這樣的精細部件則使用DMLS工藝來加工。”

          Tenbusch介紹,這種方法的準確率很高,而且不需要定很多測點,同時肋筋能夠被分開而作為排氣口。使用線切割也能夠加工一些不銹鋼嵌件,并將它們置于模具中。如果所用材料足夠硬,且壽命足夠長的時候,加工人員就沒有必要對部件細節進行電火花加工了,如對于常用的預硬化高拉伸滲氮模具鋼便是如此。使用線切割可在4~5周的時間內完成模具的制造,而這種速度加快的根本原因在于用EOS的DMLS設備代替了電火花設備。

          鈷鉻MP1是EOS公司的新型不銹鋼17-4家族中的一個系列,按照計劃今年推向市場的是MaragingSteel MS1,這是一種18馬氏體300鋼(型號:1.2709),其性能至少等同于甚至優于傳統的模具鋼,非常適合于采用DMLS工藝制作模具嵌件。

          少用拋光,多用涂層

          美國Bales模具服務公司是一家為注射模具提供拋光和電鍍服務的公司。出于為客戶降低成本的考慮,該公司現在已很少采用特級EDM拋光技術,取而代之的是采用電鍍技術在模具表面形成涂層。Bales模具服務公司總裁Steve Bales說:“現在不是每一臺模具都需要拋光,而涂層的使用正在逐漸增長。我們采用電鍍的方法代替EDM活研磨拋光,可以為客戶節約時間和金錢。”

          眾所周知,填料會縮短注塑模具的壽命。隨著注射成型中填料的用量越來越大,填料對模具造成的腐蝕和磨損的問題日益突顯。而為模具增加鍍層,如Nicklon(一種鎳- PTFE鍍層)和Nibore(鎳硼氮化物)則能起到很好的保護作用。同時與價格昂貴的塑料潤滑添加劑相比,這些鍍層又非常便宜。

          用Ritemp得到合適的溫度

          澳大利亞Ritemp公司(澳大利亞加工和輔助設備供應商Comtec IPE的分公司)在2005年推出了Ritemp模具冷卻技術。目前該技術在北美由SWM & Associates公司獨家代理。

          采用Ritemp模具冷卻技術,可以實現更高的冷卻效率和更短的成型周期。如注射成型一個15g的電器外殼,使用GE Plastics的Noryl PA/PPE,模具為2腔,成型周期18s。而采用Ritemp冷卻技術則可以使用4腔模具,并使成型周期降至13s,由此年產量可超過7百萬個。SWM & Associates公司認為,如果下游設備能夠處理更多的制品,成型周期甚至可以縮短到10s。

          Ritemp的工作原理如下:Ritemp用水槽代替水槍冷卻模具表面。通過移走空氣造成的真空,水能夠在冷卻室低溫沸騰。水蒸發到模具表面進行熱交換,然后通過水槽排出。在蒸發過程中,水分子吸收了熱量,并通過模具溫度控制系統調節熱量水平,從而確保了模具恒溫。

          使用潛入式澆口嵌件消除可見的澆口痕跡

          這種潛入式澆口嵌件來自于德國的i-mold公司,其注射點被設計在制品的末端,而流道從前端開放,從而使澆口表面定位在制品上不顯眼的地方。例如,在制品外沿肋筋底部的側澆口,人們是不能看到明顯的澆口痕跡的。

        2015-4-10 16:40:23
        我國塑料模具行業的發展方向淺談

         塑料模具的發展是隨著塑料工業的發展而發展的。近年來,人們對各種設備和用品輕量化及美觀和手感的要求越來越高,這就為塑料制品提供了更為廣闊的市場。塑料制品要發展,必然要求塑料模具隨之發展。汽車、家電、辦公用品、工業電器、建筑材料、電子通信等塑料制品主要用戶行業近年來都高位運行,發展迅速,因此,塑料模具也快速發展,我國塑料模具行業日趨大型化。

            塑料模具成型的制件表現出它的高精度、高復雜性、高一致性、高生產率和低消耗,塑料模具的加工制造方法有其獨特的創造價值。塑料模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和開發能力。

            有業內專家認為,隨著我國塑料模具行業日趨大型化,精度也將越來越高。10年前,精密模具的精度一般為5μm,現在已達2-3μm。不久,1μm精度的模具將上市。隨著零件微型化及精度要求的提高,有些塑料模具的加工精度公差就要求在1μm以下,這就要求發展超精度加工。

            專家認為,我國的塑料模具行業要進一步發展多功能復合模具,一套多功能模具除了沖壓成型零件外,還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務。多色和多材質塑料成形模具也將有較快發展。這種塑料模具縮短了產品的生產周期,今后將在不同領域得到發展和應用。

            中國塑料模具隨著熱流道技術的日漸推廣應用,熱流道模具在塑料模具中的比重將逐步提高。采用熱流道技術的塑料模具可以提高制件的生產率和質量,且還能節約制件的原材料,這項技術的應用在國外發展很快。國內熱流道模具也已經生產,有一些企業已達30%左右,但是從總上來看,比例還是很低,亟待發展。

            我國塑料模具專家認為,塑料模具行業中壓鑄模的比例將不斷提高。隨著車輛和電機等產品向輕量化方向發展,對壓鑄模的數量、壽命和復雜程度將提出越來越高的要求。隨著以塑料代鋼、以塑代木的發展和產品零件的精度和復雜程度的不斷提高,塑料模具的比例將不斷提高,其精度和復雜程度也將隨著相應提高。

        2015-4-10 16:39:28
        我國模具行業總體水平有所提高

           一般概念中,模具都是先用金屬制造出來,再翻制成塑料等材料的部件或成品,但是,現在很多應用在日常生活中的物品,其模具并不是用金屬加工而成的,而是采用樹脂依數字化成型技術開發出來的,具有價格低、速度快等優勢,尤其是三維模具的制造,更有金屬模具不易比擬的價格優勢。據國際模協秘書長羅百輝調研,目前我國的模具企業對專利技術和科研成果越來越重視。易維模型主要業務包括外形設計、結構設計、逆向建模設計服務,應用于各行各業;以及快速模型設計與制作服務,適應于汽車、消費類電子、葉輪等復雜零件行業;還有小批量制造塑料件,金屬件的中試產品,快速模具,適應小批量新產品開發行業;以及新產品快速開發工藝技術應用的技術咨詢服務,并定期開辦各類技術培訓班。
          
          快速成形技術(簡稱RP)是二十世紀八十年代末九十年代初興起并迅速發展起來的先進制造技術,是由CAD模型直接驅動的快速制造任意復雜形狀三維物理實體的技術總稱。首先設計出所需零件的計算機三維數字模型或CAD模型,然后根據工藝要求,將該模型離散為一系列有序的單元,通常在Z向按一定厚度進行離散,把原來的三維CAD模型變成一系列的層片;再根據每個層片的輪廓信息,輸入加工參數,自動生成數控代碼;最后由成形機成形一系列層片并自動將它們聯接起來,得到一個三維物理實體。
          
          “具有感知、分析、決策和控制功能的智能模具設計制造技術逐步被我國模具行業所掌握,并成為我國模具由大變強的切入點。”據國際模協秘書長羅百輝介紹,日前,橫瀝鎮派出一行幾十人遠赴武漢華中科技大學、淅江余姚、寧海模具城等地參觀學習,讓企業了解到了模具最新科研成果,學習數字化模具設計水平,實現橫瀝鎮企業與高校“產、學、研”合作無縫對接。他表示,目前橫瀝正在打造占地400畝的桃子園高新產業園,將重點建設電子信息服務中心、模具研發中心和模具檢測中心這“三大服務中心”。目前,產學研已開始對接,三大服務中心也在逐個建設,余下的就是招商引資。2012年,橫瀝鎮將重點引進3~5家模具研發、設計機構,配齊現有模具產業鏈。
          現全行業已有發明專利5000多項,實用新型專利7000多項。反映在以大型、精密、高效、高性能模具為主要代表的中高檔模具比例繼續上升,科技進步明顯,產品水平有較大提高;由中國模協技術委員會評審,國家推薦了山東濰坊福田模具有限責任公司、廣東科龍模具有限公司等23付模具項目為模具國家級新產品(申報44付);2011年模具行業獲得中國機械工業科技獎二等獎三個、三等獎9個(推薦17項)。

        2015-4-10 16:38:37
        經過整理后的常用沖壓模具名詞術語大集合

         模具部件術語

               上模:上模是整副沖模的上半部,即安裝于壓力機滑塊上的沖模部分。

               上模座:上模座是上模最上面的板狀零件,工件時緊貼壓力機滑塊,并通過模柄或直接與壓力機滑塊固定。

               下模:下模是整副沖模的下半部,即安裝于壓力機工作臺面上模具部件術語

               上模:上模是整副沖模的上半部,即安裝于壓力機滑塊上的沖模部分。

               上模座:上模座是上模最上面的板狀零件,工件時緊貼壓力機滑塊,并通過模柄或直接與壓力機滑塊固定。

               下模:下模是整副沖模的下半部,即安裝于壓力機工作臺面上的沖模部分。

               下模座:下模座是下模底面的板狀零件,工作時直接固定在壓力機工作臺面或墊板上。

               刃壁:刃壁是沖裁凹模孔刃口的側壁。

               刃口斜度:刃口斜度是沖裁凹模孔刃壁的每側斜度。

               氣墊:氣墊是以壓縮空氣為原動力的彈頂器。

               反側壓塊:反側壓塊是從工作面的另一側支持單向受力凸模的零件。

               導套:導套是為上、下模座相對運動提供精密導向的管狀零件,多數固定在上模座內,與固定在下模座的導柱配合使用。

               導板:導板是帶有與凸模精密滑配內孔的板狀零件,用于保證凸模與凹模的相互對準,并起卸料(件)作用。

               導柱:導柱是為上、下模座相對運動提供精密導向的圓柱形零件,多數固定在下模座,與固定在上模座的導套配合使用。

               導正銷:導正銷是伸入材料孔中導正其在凹模內位置的銷形零件。

               導板模:導板模:板模是以導板作導向的沖模,模具使用時凸模不脫離導板。

               導料板:導料板是引導條(帶、卷)料進入凹模的板狀導向零件。

               導柱模架:導柱模架是導柱、導套相互滑動的模架。

               沖模:沖模是裝在壓力機上用于生產沖件的工藝裝備,由相互配合的上、下兩部分組成。

               凸模:凸模是沖模中起直接形成沖件作用的凸形工作零件,即以外形為工作表面的零件。

               凹模:凹模是沖模中起直接形成沖件作用的凹形工作零件,即以內形為工作表面的零件。

               防護板:防護板是防止手指或異物進入沖模危險區域的板狀零件。

               壓料板(圈):壓料板(圈)是沖模中用于壓住沖壓材料或工序件以控制材料流動的零件,在拉深模中,壓料板多數稱為壓料圈。

               壓料筋:壓料筋是拉延模或拉深模中用以控制材料流動的筋狀突起,壓料筋可以是凹模或壓料圈的局部結構,也可以是鑲入凹模或壓料圈中的單獨零件。

               壓料檻:壓料檻是斷面呈矩形的壓料筋特稱。

               承料板:承料板是用于接長凹模上平面,承托沖壓材料的板狀零件。

               側刃:側刃是在條(帶、卷)料側面切出送料定位缺口的凸模。

               側壓板:側壓板是對條(帶、卷)料一側通過彈簧施加壓力,促使其另一側緊*導料板的板狀零件。

               頂桿:頂桿是以向上動作直接或間接頂出工(序)件或序料的桿狀零件。

               齒圈:齒圈是精沖凹模或帶齒壓料板上的成圈齒形突起,是凹模或帶齒壓料板的局部結構而不是單獨的零件。

               限位套:限位套是用于限制沖模最小閉合高度的管狀零件,一般套于導柱外面。

               限位柱:限位柱是限制沖模最小閉合高度的柱形件。

               定位銷(板):定位銷(板)是保證工序件在模具內有不變位置的零件,以其形狀不同而稱為定位銷或定位板。

               固定板:固定板是固定凸模的板狀零件。

               固定卸料板:固定卸料板是固定在沖模上位置不動的卸料板。

               固定擋料銷(板):固定擋料銷(板)是在模具內固定不動的擋料銷(板)。

               卸件器:卸件器是從凸模外表面卸脫工(序)件的非板狀零件或裝置。 #p#分頁標題#e#

               卸料板:卸料板是將材料或工(序)件從凸模上卸脫的固定式或活動式板形零件。卸料板是有時與導料板做成一體,兼起導料作用,仍稱卸料板。

               卸料螺釘:卸料螺釘是固定在彈壓卸料板上的螺釘,用于限制彈壓卸料板的靜止位置。

               廢料切刀:廢料切刀有兩種。1.裝于拉深件凸緣切邊模上用于割斷整圈切邊廢料以利清除的切刀。2.裝于壓力機或模具上用于將條(帶、卷)狀廢料按定長切斷以利清除的切刀。

               始用擋料銷(板):始用擋料銷(板)是供材料起始端部送進時定位用的零件。始用擋料銷(板)都是移動式的。

               拼塊:拼塊是組成一個完整凹模、凸模、卸料板或固定板等的各個拼合零件。

               擋塊(板):擋塊(板)是供經側刃切出缺口的材料送進時定位用的淬硬零件,兼用以平衡側刃所受的單面切割力。擋塊(板)一般與側刃配合使用。

               擋料銷(板):擋料銷(板)是材料沿送進方向的定位零件,以其形狀不同而稱為擋料銷或擋料板。擋料銷(板)是固定擋料銷(板)、活動擋料銷(板)、始用擋料銷(板)等的統稱。

               墊板:墊板是介于固定板(或凹模)與模座間的淬硬板狀零件,用以減低模座承受的單位壓縮應力。

               復合模:復合模是在壓力機一次行程中,在同一工位上完成兩道或更多工序的沖模。

               保持圈:保持圈是滾珠導柱模架中容納并限制滾珠(子)位置的多孔管狀零件。

               活動擋料銷(板):活動擋料銷(板)是在模具內可以上下或左右活動的擋料銷(板)。

               帶齒壓料板:帶齒壓料板是精沖模中壓料板的特稱,因壓料面帶齒圈而得名。

               推桿:推桿是以向下動作直接或間接推出工(序)件或廢料的桿狀零件。

         

               浮動模柄:浮動模柄是隨上模座同時上下,但其中心軸孔與上模座平面所成的角度可在一定范圍內自由活動的模柄。

         

               推板:推板是在凹模或模塊內活動的板狀零件,以向下動作直接或間接推出工(序)件或廢料。

         

               斜楔:斜楔是模具中改變直線運動方向的楔形零件,多數斜楔使垂直運動變為水平運動。

         

               彈彈頂器:頂器是裝于壓力機工作臺下或模座下的沖壓輔助裝置,由氣壓、液壓、彈簧、橡膠等推動,對下模的頂板,頂桿等提供向上壓力和促使其向上移動。

         

               彈壓卸料板:彈壓卸料板是由彈簧、橡膠、液壓、氣壓等作用的活動卸料板。

         

               硬質合金沖模:硬質合金沖模是以硬質合金作為模具工作部分材料的沖模。

         

               漏料孔:漏料孔是與沖裁凹模也直接貫通,用于排除廢料或工(序)件的孔。

         

               漏料斜度:漏料斜度是刃壁以下凹模孔的每側斜度。漏料斜度用以使廢料或工(序)件暢通墜落。

         

               滾珠導柱模架:滾珠導柱模架是導柱與導套分別對滾珠(子)相互滾動的模架,簡稱滾珠模架。

         

               模柄:模柄是突出于上模座頂面的圓柱形零件,工作時伸入壓力機滑塊孔中并被夾緊固定。

         

               模架:模架是上、下模座和導柱、導套的組合件,可以帶模柄或不帶模柄。大多數模架是標準件

         

               模框:模框是容納凹模拼塊的基體。

         

               頂板:頂板是在凹模或模塊內活動的板狀零件,以向上動作直接或間接頂出工(序)件或廢料。

        2015-4-10 16:36:37
        淺談模具制造加工技術的發展

         目前很少有金屬加工的分支行業能像模具制造這樣具有活力,因此,不斷尋求最新的技術和創新的觀念是任何模具廠處于領先地位必不可少的部分。這里介紹一些利于創造機會或為模具加工提供領先地位的技術進展。

        一、并行加工

        模具的型芯和型腔合并成一個零件在多任務機床上被并行加工。使用具有柔性的傾斜銑削主軸(b軸)和反向的車削主軸(c軸),長方形工件的四個側面和背面上的冷卻孔由銑削完成。型芯和型腔零件在工件仍合并成一體時被加工。通過車削主軸的旋轉和銑削主軸傾斜的協調,優化刀具的定向能獲得表面粗糙度的改善和刀具壽命的提高。工件還可周期性地反轉以利傾倒切屑。

        然后型芯和型腔被分離,每個部分仍被牢固地夾持在反向的車削主軸。對兩個部分各自露出兩個新的側面進行平面銑削,而模具兩個部分上的冷卻孔在一次裝夾中被全部鉆出。

        與傳統加工相比,這個方法極大地縮減了裝夾次數和工序。由于模具的兩個部分相互之間保持極好的定向直到被分離,所以精度也提高了。

        二、五軸槍鉆加工

        鉆削具有復合角的水管線路的能力使得提高大型模具的冷卻性能成為可能。五軸槍鉆加工機床通過消除多次復雜裝夾從而獲得良好的經濟性成為可能。

        用于汽車保險杠、汽車儀表板和其它塑料件的那些模具依靠快速而有效的冷卻來獲得有競爭力的生產周期。

        這些方案都不是很有吸引力,而且它們甚至不能滿足客戶希望降低模具價格的需求。

        五軸槍鉆加工機床被證明為一個好的解決方案。這使得加工不平行于機床軸線的有夾角的深孔而且無需專用夾具可以變得可行。這個能力極大地縮減了完成一個模具所需的裝夾次數。在固定工作臺和固定主軸的槍鉆加工機床上鉆削具有復合角的水管線路時,對于汽車儀表板模具的陰模可能需要多達60次的裝夾。在五軸槍鉆加工機床上做同樣的工作需要三或四次裝夾,研發人員說。

        使能技術:該機床的特色是有一個可編程的旋轉工作臺和比正常旋轉范圍下限多25度、上限多15度的cnc主軸頭。該機床能裝備傳統槍鉆、sts (單管系統)型式的鉆頭,或兩種鉆頭都裝備。使用直徑為1英寸的后一種鉆頭在深孔鉆削時,其速度高達每分鐘9英寸。,該機床的工藝控制系統能實時地以圖形方式顯示油壓、流量、進給抗力和扭矩。這意味著在鉆削時能監控最優的鉆削速度、減少刀具破壞的風險。該機床的設計剛性好還能進行高速銑削、鉆削和攻絲加工,需要裝備一個換刀裝置選件。

        2015-4-10 16:35:10
        惠州匯鋒模具廠分享-模具加工流程

         

        模具加工流程

        開料:前模料、后模模料、鑲件料、行位料、斜頂料;

        開框:前模模框、后模模框;

        開粗:前模模腔開粗、后模模腔開粗、分模線開粗;

        銅公:前模銅公、后模銅公、分模線清角銅公;線切割:鑲件分模線、銅公、斜頂枕位;

        電腦鑼:精鑼分模線、精鑼后模模芯;

        電火花:前模粗、銅公、公模線清角、后模骨位、 枕位;

        鉆孔、針孔、頂針;行位、行位壓極;斜頂 復頂針、配頂針;

        其它:①唧咀、碼模坑、垃圾釘(限位釘);

        ②飛模;③水口、撐頭、彈簧、運水;省模、拋光、前模、后模骨位;細水結構、拉桿螺絲拉鉤、彈簧 淬火、行位表面氮化;修模刻字。

        模具設計知識

        一、設計依據

        尺寸精度與其相關尺寸的正確性。

        根據塑膠制品的整個產品上的具體要和功能來確定其外面質量和具體尺寸屬于哪一種:

        外觀質量要求較高,尺寸精度要求較低的塑膠制品,如玩具;

        功能性塑膠制品,尺寸要求嚴格;

        外觀與尺寸都要求很嚴的塑膠制品,如照相機。

        脫模斜度是否合理。

        脫模斜度直接關系到塑膠制品的脫模和質量,即關系到注射過程中,注射是否能順利進行:

        脫模斜度有足夠;

        斜度要與塑膠制品在成型的分模或分模面相適應;是否會影響外觀和壁厚尺寸的精度;

        是否會影響塑膠制品某部位的強度。

        二、設計程序

        對塑料制品圖及實體(實樣)的分析和消化:

        A、制品的幾何形狀 B、尺寸、公差及設計基準 C、技術要求 D、塑料名稱、牌號  E、表面要求

        型腔數量和型腔排列:

        A、制品重量與注射機的注射量; B、制品的投影面積與注射機的鎖模力;

        C、模具外形尺寸與注射機安裝模具的有效面積,(或注射機拉桿內間距)

        D、制品精度、顏色;            E、制品有無側軸芯及其處理方法;

        F、 制品的生產批量;           G、經濟效益(每模的生產值)

        型腔數量確定之后,便進行型腔的排列,即型腔位置的布置,型腔的排列涉及模具尺寸,澆注系統的設計、澆注系統的平衡、抽芯(滑塊)機構的設計、鑲件及型芯的設計、熱交換系統的設計,以上這些問題又與分型面及澆口位置的選擇有關,所以具體設計過程中,要進行必要的調整,以達到比較完美的設計。

        三、分型面的確定

        不影響外觀;

        有利于保證產品精度、模具加工,特別是型腔的加工;

        有利于澆注系統、排氣系統、冷卻系統的設計;

        有利于開模(分模、脫模)確保在開模時,使制品留于動模一側;

        便于金屬嵌塊的安排。

        四、澆注系統的設計

        澆注系統設計包括主流道的選擇、分流道截面形狀及尺寸的確定、澆口的位置的選擇、澆口形式及澆口截面尺寸的確定,當利用點澆口時,為了確保分流道的脫落還應注意脫澆口裝置的設計、脫澆裝置九章澆口機構。

        在設計澆注系統時,首先是選擇澆口的位置。澆口位置選擇直接關系到產品成型質量及注射過程的順利進行,澆口位置的選擇應遵循以下原則:

        ①澆口位置應盡量選擇在分型面上,以便于模具加工及使用時澆口的清理;

        ②澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致,并使具流程為最短;

        ③澆口的位置應保證塑料流入型腔時,對型腔中寬暢,厚壁部位,以便于塑料順利流入;

        ④澆口位置應開設在塑件截面最厚處;

        ⑤避免塑料在流下型腔時直沖型腔壁、型芯或嵌件,使塑料能盡快流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件變形;

        ⑥盡量避免使制品產生熔接痕,或使其熔接痕產生在制品不重要部位;

        ⑦澆口位置及其塑料流入方向,應使塑料在流入型腔時,能沿著型腔平行的方向均勻地流入,并有利于型腔內氣體的排出;

        ⑧澆口應設置在制品上最易清除的部位,同時盡可能不影響產品外觀。

        五、 排氣系統的設計

        排氣系統對確保制品成型質量起著至關重要的作用。

        A、    利用排氣槽,排氣槽一般設在型腔最后被充滿的部位,排氣槽的深度因塑料不同而異,基本上是以塑料不產生飛邊的所允許的最大間隙來確定,如ABS  0.04以泥灰0.02mm以下賽鋼0.02以下。

        B、利用型芯鑲件推桿等的配合間隙或專用排氣塞排氣;

        C、有時為了防止制品在頂出時造成真空變形,必設氣銷;

        D、有時為了防止制品與模個的真空吸附,而設計防真空吸附元件。

        六、冷卻系統的設計

        冷卻系統的設計是一項比較繁鎖的工作,即要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性,又要考慮冷卻系統對模具整體結構的影響。冷卻系統的排列方式及冷卻系統的具體形式;冷卻系統的具體位置及尺寸的確定;重點部位如動模或鑲件的冷卻;側滑塊及側型芯的冷卻;冷卻元件的設計及冷卻標準元件的選用;密封結構設計。

        繪模具圖

        一、當把成品圖調進模圖時,成品圖必須乘縮水。(模具尺寸=產品尺寸×縮水)必須把成品圖MIRROR(鏡射)一次,即模圈里的成品圖是反像的(成品是完全對稱的除外)在前模,應把不屬于前模的線條刪除在后模,應把不屬于后模的線修刪除。

        二、成品在模具里應遵循分中的原則,特別是對稱的,成品如果不分中,到工場加工時很可能出錯。

        三、所有枕位之模具,枕位必須避開入水,無法避開時要加水口鐵。

        四、成品之間12—20mm(特殊情況下,可以作3mm)當入水為潛水時,應有足夠的潛水位置,成品至CORE邊15-50mm,成品至CORE的邊距與制品的存度有關,一般制品可參考下表經驗數值選定。

        地址:廣東省惠州仲愷高新區陳江鎮玉地路13號玉地工業區 電話:0752-3133168 傳真:0752-3133939 手機:13502425260
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